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工厂5S管理都没有搞好却一跃升级到10S《资讯》

发布时间:2020-11-22 03:44:19阅读:来源:万能检测设备

2017-02-10 10:22:24来源:工业4点0

问题的提出

随着大批工厂的转型升级,企业在管理方面也是与时俱进,这当然是好事。5S管理作为工厂的基础管理,大家自然听得很耳熟了。可是熟悉是一回事,做得好是另一回事,有些工厂为了追求高大上,就连基础的5S都没有搞好,却一跃升级到大搞10S,大搞形式主义!

先来看一下10S是哪些:

1. 整理(SEIRI)

2. 整顿(SEITON)

3. 清扫(SEISO)

4. 清洁(SEIKETS)

5. 素养(SHITSUKE)

6. 安全(SAFETY)

7. 节约(SAVING)

8. 效率(SPEED)

9. 服务(SERVICE)

10. 坚持(SHIKOKU)

不管是5S也好,10S也好,对内可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费,对外可以树立良好的企业形象,进而为企业带来长远的经济效益,确实值得所有企业推行。但问题是推行是推行了,但90%的工厂连推行的5S都并不成功,原因何在?

众多的管理人总结的失败原因大致包括:高层支持不力;中层不重视甚至有抵抗意识;员工素质低不认真不配合。但是,这些也并非深层原因。

5S作为一种源自日本的制度,在往中国的企业移植时当然也需要有与之互补的环境。我们需要找出环境的关键差异,来探究原因。按照这种思路,我们下面就追溯5S在日本的特殊运作环境。

5S的日本环境

首先,要明确的是,5S并非突然一次冒出,而是在实践中根据所面临的环境逐步从1S扩展到5S。从上世纪50年代中期出现到80年代中期成熟大致经历了30年,是缓慢演进而成的。

第二,二战后日本面对特殊的政治环境。二战前日本货质劣价廉,曾是劣质品的代名词,但由于价格低,尚可对外出口。二战后,由于美国不但未受战争的祸害反享其利,而欧洲也在1947年马歇尔计划的援助下快速复兴,日本在美军管治下生产受限,劣质品又难以出口,于是开始在美国质量专家帮助之下走上改进产品质量之路。而糟糕的环境里很难产出高质量的产品,5S应运而生。

第三,日本国民意识和心理状况。传统的武士道精神在企业里延续,团结、奉献、坚韧。不怕吃苦、责任心等这些在我们文化里有些流于口号的东西却体现在他们每个人身上,有这种基础,企业想实现什么目标,一呼百应。有了奉献精神、责任心、不怕吃苦,特别是个人需要服从集体要求和愿望,甚至心甘情愿延长工作时间,使得实施5S几无阻力。

第四,有一批眼光远大的企业领袖。二战后的日本在美军管治下的经济政治体制催生了一大批具有企业家精神的人物,他们认为,必须永久改变二战前日本产品质量低劣的形象,并且态度坚决。他们都把质量作为企业立业之本,并把美国的朱兰和戴明邀请到日本传授质量管理知识。对产品质量的追求进而带出了对5S管理的要求。由于5S是企业领袖们对产品质量追求的基础上产生的,5S影响企业形象和产品质量,所以他们身体力行,对自身也严格要求。结果企业员工上行下效,5S进展顺利。

第五,日本资源匮乏,必须减少浪费厉行节约。日本国土狭小,资源不足,加上二战侵略他国对资源的耗费和美军轰炸导致国内物质基础的破坏,整体资源越加匮乏。另外,在与欧美企业竞争中不但要改善质量,更要努力降低成本。资源匮乏和降低成本的要求促使日本企业设法消除浪费。这在丰田公司体现得最为彻底,事实上5S也正是在丰田公司逐步完善和成熟的。在丰田人眼里,5S不仅有助于创造良好的环境、塑造企业形象、增加安全性,更有助于丰田一直致力追求的消除浪费、降低成本和改善质量的目标。

第六,日本企业实行终身雇佣制,加上尊重人、关心人和信任人的企业文化,令员工以厂为家。这种以人为本的企业文化可以激发员工的主动性、积极性、责任心和奉献精神.这对5S的实施起到了积极作用。而等终身雇佣制瓦解时,5S的意识已经形成。

国内企业推行5S的形式主义

既然任何一种制度的运行必须有与之互补的环境相配合,那么我们的工厂环境是什么情况。

我们的企业推行5S都是一步到位,寄希望于培训师帮助下三个月到半年的5S运动。这种运动式的作风本身就是与5S的精神本质相悖的。5S的最后一个S是素养,强调员工把前面4个S化为潜意识和习惯而坚持下去,而意识和习惯显然不是三个月到半年的时间能够形成的。

社会大环境的浮躁,造就了工厂领导者的近视,缺乏提供世界一流产品和服务的坚决态度。工厂领导者近视有两方面的含义:一是指他们看不到立竿见影的经济效益,反而遭到员工们的抱怨和抵制,于是认为5S不适合自己的企业:二是指只顾眼前有利润可赚,而没有看到长远而言企业惟有靠优异的质量和低价格才能与其他企业竞争。

国内资源相对于日本丰富,价格相对低廉,致使企业缺乏消除浪费厉行节约的决心。企业总是倾向于以最容易盈利的方式经营,当企业能够以较低的成本获取各种资源时,它就没有动力和积极性厉行节约消除浪费。

相应的建议

国内不具备日本在发展5S过程中所具备的特定的有利于条件,但这并不意味着在出现这些互补性条件之前我们就不能成功推行5S,只不过推行起来要困难得多,甚至要做些变通。

下面是给希望推行5S或者曾经经历过推行5S失败的工厂一些建议:

第一,工厂领导者要眼光放远。一方面,劳动力和其他资源低成本的局面终将结束,企业将丧失这种低成本的优势,另一方面,5S管理不是运动式的一蹴而就的事情,经济效益短期内不仅不能提高甚至可能下降,因为这要求自上而下有个适应过程。但长远看,它带给企业的是安全性和运作效率的提高、浪费的消除、资源的节约、生产周期的缩短、成本的下降、产品和服务的改善,最终是经济效益的提高。另外,5S不仅仅是车间员工的事,而是企业所有人员特别是工厂领导者的工作,工厂领导者和管理层要身体力行,态度坚决。可以说,5S最终的成败,工厂领导起最大作用。

第二,根据企业规模抽调一定人员组成企业自己的5S管理团队。因为推行5S失败的企业基本上都是咨询机构的专职培训师驻厂时5S还可以维持,培训师一走企业的5S就陷于瘫痪,所以,这一点同样是推行5S的关键。具体做法就是先让管理团队接受5S培训,并在培训师指导和带领下一起推行5S,团队成员工作熟练后,培训师退出企业,由团队成员全权负责本企业的5S推行工作,这可避免培训师退出后企业5S工作很快限于瘫痪的局面。

第三,从1S到5S逐步展开。因为一次性的全面展开5S困难太大,所以可以采取渐进的方式逐步展开。可以先从最容易实施的开始,由易到难逐个突破,也可以先从最能为企业带来明显改善的情况开始,最后将5S逐步全面展开。这样做,来自员工的阻力可以极大程度地减小,相应地5S推行工作就会顺利得多。

第四,塑造尊重人、关心人和信任人的氛围,最终形成这种企业文化。虽然塑造企业文化是长期任务,但可以先凝造良好的氛围。首先是信任员工并恰当授权,这可以发挥员工的责任感。其次要尊重和关心员工,并与员工沟通,要他们彻底理解5S实施的过程、成功的5S能为企业带来的好处及员工能获得的收益,还要及时了解员工对实施5S的意见和建议,帮助员工解决遇到的困难或进行调整。

结束语

即使是基础的5S,它不是企业的一种阶段性目标,而是永久性的企业全体员工行为方式。所以不能也不应该指望几个月做好5S,然后撒手不管,而应把它作为与企业日常生产经营管理活动密不可分的一部分,要把它融入到企业全体员工的日常行为当中去,直至演变为员工的行为习惯并形成企业文化。

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